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精益生产推动计划

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  • 精益生产推动计划-表格模板日期：20xx年4月14日20xx年精益生产推进计划核准审核编制,阶段ＮＯ实施细则输出结果主导人协助人计划完成时间实际完成时間备注,第一阶段实施准备成立项目组织,核心指标设立,精益项目管理办法制定,精益文化宣传,第二阶段现场基础管理 （包括：6S、质量问题、现场安全问题）各部门列出目前生产现场问题点检查清单,根据问题点清单制定精益项目整改提升计划 （计划分为周、月）,根据制定的精益整改计划依步骤实施,现场６Ｓ管理办法制定,5.0厂区物流布局改善,6.0厂区划线规范制定,7.0厂区内外转料架管理,8.0厂区颜色（色标）定置管理,9.0厂区6Ｓ日清图,10.0各部门6Ｓ日清图,11.0员工着装/行为规范,12.0合理化建议,13.0目视化管理标准化,14.0现场管理看板标准化,15.0产品标示管理标准化,16.0安全/环保/职业健康管理,17.0合理化建议实施,第三阶段　管理提升质量涂装－－－“质量确认站”推行制度,质量确认站小组成立,登录质量问题的标准建立,质量问题的整改对策及实施,质量问题传递方式的确立,每日/周/月质量问题例会及质量问题的分析处置,对不符合要求的整改,如何将问题进行标准化并组织培训实施,质量问题整改后的跟踪验证,质量监控,定期评比奖励,标准化内容实施,质量问题的整改情况,客户投诉情况,设备管理铝件－－－ＴＰＭ系统,ＴＰＭ样板建立,分级点检及巡查制度,设备故障诊断清单,对策实施计划,设备备品管理制度,建立设备指标体系,第三阶段　管理提升效率优化注塑－－－组装布局调整计划与实施,　工序能力时間测量,　现状ＬＡＹＯＵＴ图,　工序能力平衡分析,　产品批量分析,　换线作业分析,　最佳组装模式研讨,设计新的线体布局方案,　确定生产节拍,　提出布局草案,　计算标准人力,　标准作业组合,　生产线操作平衡分析,　员工多技能评估矩阵,　工位器具标准化,　标准手持设定,　物流供应方案,　方案再检讨,　最佳组装模式确定,布局计划调整与实施,员工定员定岗,　员工多技能培训,　工位器具改进,　标准作业,　节拍控制器,效率优化　快速换模及优化设备效率,　作业要素分析,　作业要素拆解,　快速换模流程制定,　模具/设备优化,系统效率提升,　系统资源配置评估,　系统异常评估,　生产"孤岛"对策,工作总结检讨和持续改进,　作业效率管理,　不足持续改进,涂装－－－组装布局调整计划与实施,各部门精益生产推行计划,第四阶段标准化作业完善"标准化作业基准",编制注塑组装<现场管理基准>,编写<精益指标体系>,项目总结报告,5.0整理输出主要文件,6.0制定后续拓展计划,7.0项目总结评比
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  • 页数：4页
  • 时间：2021-07-19
  • 编号：20629145
  • 类型：VIP模板
  • 格式：et
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龙平平

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