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  • 公司供应商年度评审表-表格模板公司供应商年度评审表,供应商名称：审核日期：,序号内容评分审核记录,质量管理体系(体系管理部评审),是否已通过ISO9001认证，证书没有过期,有无组织架构图及清淅的定义各部门的责任权限,有无品质政策/方针及品质目标，并且所有员工都了解,品质目标是否定期进行评审，是否对未达标项目制定改善措施,是否依据程序或计划定期执行内部审核，对不符合项进行原因分析及改善，改善措施有效,是否依据程序或计划定期进行管理评审，制定改善措施及跟进措施实施情况,人力资源及培训(体系管理部评审),所有人员是否均得到职前教育训练和岗位训练，重点岗位人员是否均有合格上岗证明,有无培训计划，是否按照要求实行培训并保存记录，有无评估培训有效性,培训计划有无包括有害物质管制要求,文件及记录控制(体系管理部评审),是否建立文件管制程序确保所有文件(包括外来文件)依程序发行、批准、更改、回收管理,受控文件发行及回收记录是否完整,适用文件的相应版本是否在使用处能够方便地获取,作废文件如何管理,是否有程序规定记录的标识、贮存、保护、检索、保存期限和处置要求,订单评审(塑胶采购部评审),报价前是否在内部进行能力评估并主动给予客户相关意见,有无客户合同评审程序，订单的评审是否依据现有的生产能力及扩充计划,当接受合同后发现未能达到客户要求时，是否与客户协商并做相关记录,有无紧急订单跟进程序并定时监控,如果客户要求，是否可以向客户提供定期价格减省分析计划,采购及供应商管理(塑胶采购部评审),对于所要采购的物料是否有明确的采购要求，例如交期、品质、产品规格、保密性等,有无合格供应商清单，是否受控,交易前是否有对供货商基本资料进行调查，是否从批准的合格供应商处采购产品,有无对原材料实行定期价格减省计划N/A,是否建立了供应商/转包商选择和认可的程序，是否保存相应记录,有无对供应商/转包商的表现进行定期监控，对于未达标项目是否要求供应商分析原因和采取纠正预防措施,是否制定供应商/转包商审核计划，有无依据该计划进行审核,供应商/转包商审核是否依据成本、质量、交期和服务等标准进行评估,是否将有害物质要求传达给供应商/转包商，有无与供应商签订不使用有害物质的协议,是否要求供应商/转包商定期提供有效的测试报告,工程开发及变更管理(塑胶工程部评审),有无召集相关部门人员组成项目开发小组，是否确定项目责任人,是否对客户的质量/有害物质要求以及相关法规的要求进行收集、评审和确认，是否保存相关记录,有无项目计划，是否进行风险评估，例如FMEA,是否建立了新产品导入流程，样品在提交给客户认可前是否进行了必要的品质检验、可靠性测试及有害物质测试,是否定义了新产品打样/试产的质量目标，是否保存了相关的记录或报告,是否有获得产品的承认书及签回的认可样品并合理管制,有无程序规定内部及客户变更，如何保证相关部门知悉工程变更要求并正确执行,如何验证工程更改的有效性,与产品有关的变更有无评审及保存记录,依据变更管理程序发生变更时是否有通知客户重新承认或提供相应的测试报告,生产过程控制(塑胶工程部评审),工作场所是否干净整洁,是否进行了必要的环境监控，如温度、湿度、清洁度、检验工位照明强度,危险工位，例如冲压，射出成型等有无足够的防护措施,生产现场的物料、半成品、成品是否有适当的标识并放在指定的区域,是否采取了有效的措施以防止交叉污染或有害物质混入,各工作区域是否均有作业指导书，且都是完整和受控的，版本为最新状态,是否所有过程的设备、工具、夹具都得到检验，且在生产使用前得到批准,有无实施PFMEA，并对RPN指数较高的过程采取了风险消除措施,设备参数是否受控，机器实际参数与设定值是否一致或在规定范围内,是否使用了足够的防错夹/治具以减少不良品的产生,11.0对生产中断或异常状况是否都有记录并分析原因,12.0对于半成品或成品能否追溯到对应的原材料批次,设备维护保养(塑胶工程部评审),生产设备有无预防性维护保养计划，有无保存记录,对应消耗件及易损件是否有特定的维护保养计划,对技术员是否有足够培训以确保他们可以进行相关诊断和维修,模具、夹具等是否登记管理，有无定期保养计划及记录,产品检验与测验(塑胶品管部评审),产品各检验阶段是否建立了相应的检验标准(来料、制程、出货)，是否规定了有害物质的检验及测试要求,检验标准是否规定了抽样要求、检查频率、检验方法等,是否有足够设备仪器进行检验测试,产品各检验阶段的检验及测试结果是否保存记录,有无免检产品，免检清单是否受控,如何确保新进原料在被证实合格前不会被使用,来料不良是否使用8D或类似方法反馈给供货商进行改善，是否验证改善有效性,当第一次生产或工程变更后(影响产品外观、尺寸和功能的变更)是否进行首件检查，是否保存检验记录,对产品的制程品质是否进行了监控和统计分析，例如控制图、CPK等,产品的检验或测试状态是否被适当地识别，例如待检验、检验合格、检验不合格、免检等,11.0产品检验是否有样品可供参考，样品是否有适当的标识(料号、版本、系列号)，是否有进行必要的检查和合适的保存,12.0在厂内无法自行进行的检测，是否委托经认可的第三方进行,仓库管理(塑胶品管部评审),仓库物料是否有明确标示并放在指定的区域,是否建立先进先出系统保证物料/产品的准确发放,物料及产品的存储有无足够的保护以免受损,是否规定了产品/物料储存区域的环境要求(温湿度要求等)，是否定期进行监控,是否定义了物料/产品的保存期限，是否进行必要的监控，以避免过期或变质物料/产品的使用,是否规定了变质或过期物料/产品的处置方法,如有非环保材料，是否有明显区域标识，是否与环保材料隔离储存,不合格品控制(塑胶品管部评审),是否有程序规定对不合格物料/产品如何进行处置，包括有害物质不合格的物料/产品的处置,对不合格产品/物料是否进行了明确的标识区分以防止误交货或误用，是否有专门区域隔离放置有害物质不合格产品/物料,是否对修理品/返工产品进行重检或测试，是否保存了相关的重检记录,对不合格产品，是否分析不合格产生的根本原因，实施适当的纠正措施并验证措施的效果,不合格产品的放行及让步接收是否得到授权人员或客户的书面批准,客户退货产品是否分析原因、采取改善措施并保存记录,客户投诉处理(体系管理部评审),是否明确地规定了客户投诉、客户退货处理的流程或方法,是否与相关部门进行原因分析和制订改善措施,是否验证改善措施的有效性,量具及仪器校正(体系管理部评审),有无量具及仪器校证计划，是否区分内校和外校，是否定期更新,内校员是否有足够技能执行内校,是否依据校正计划进行校验，有无保存校正记录,所有仪器是否清楚标明校证状态及有效期,仪器内校使用的标准件是否经过外校合格并在校验期限内,对于失去准确度下所生产及检测的产品是否有处置程序，校验不合格仪器设备如何处理,是否有进行量测系统分析MSA，对于不合格结果是否分析原因及采取改善措施,应得分0.0,实得分0.0,百分比7,评分标准：,0分——没有文件规定及/或记录，完全不能满足运作管理有效性的要求,1分——文件规定及/或记录不齐全，大部分不能满足要求，或对运作管理有效性影响较大,2分——文件规定及/或记录不齐全，少部分不能满足要求，或对运作管理有效性影响较小,3分——文件规定及/或记录齐全，完全能够满足运作管理有效性的要求,N/A——不适用
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