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公司冲压车间制造过程审核报告

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  • 公司冲压车间制造过程审核报告-表格模板制 造 过 程 审 核 报 告 ,受审核单位：冲压车间 审核日期： 2016年 8月 5 日 SG16-08-01 ,受审核工序锻造班长/操作者审核员,使用设备控制用仪表量具使用工夹具,项 目审 核 内 容现 场 审 核 记 录评 价,符合待改进不符合,人员1. 操作人员是否经过相应上岗培训，确认具备相应的能力？（抽调岗位培训记录，询问接受过哪些培训、作业流程、设备操作规程、工艺控制参数、质量要求等是否清楚，查岗位能力确认表）,2. 操作人员是否进行产品首检、自检？是否严格按作业指导书要求规范操作？,3.班长、机修、检验人员的岗位职责是否清楚？检验人员运用统计技术能力?对计量仪表器具的使用方法和掌握程度?,机器工装1. 设备、仪表是否按规定要求进行日常点检？（操作人员）,2. 设备维修人员是否按预防性维护保养计划进行二级保养和年度完好鉴定，是否有完好状态标识?（检查在用设备台帐、一、二级保养和完好检定计划和执行记录、标识。）,3. 是否作设备正常运转率统计，并实施预见性维护？,4. 检查相应设备维修记录。,5. 抽查重要工模夹具是否执行定期研磨或更换规定？（查规定标准和执行记录）,6. 使用的仪表量具精度/能力是否满足测量检验要求并定期有效地进行检定？（查计量器具台帐和检定证明、状态标识。）有否做重复性再现性分析评价报告?,材料1. 检查生产流传单上的物料货源号和规格记录，查现场使用的关键和重要原辅材料是否经过检验/验证合格，并有GP标识和完整准确货源号?是否使用BOM表规定材料？,2. 追溯核实汽车电子产品用材料是否在进料检验时执行AC=0？,工艺控制1、 是否有受控文件清单，有无过期、作废等未收回的文件？,2、 作业文件和检验文件是否位于工作岗位和检验岗位现场？文件控制要求是否与控制计划一致？,3、 文件是否文实相符，具有可操作性？并尽量采用可视化？,4、 文件是否受控并现行有效，更改是否符合规定要求？,5、 文件是否考虑了下列内容：过程参数、使用设备工装、质量要求、控制重点、过程检验规范（特殊特性、检验方法、检验频次）、过程控制方法（采用的统计技术）应急反应措施，生产过程是否考虑采用防错技术？,6、 是否制定应急反应计划，并措施有效，以应变突发事件？,7、 过程控制图的控制线是否合理正确，能反映控制要求？,环境1. 工作环境是否整齐、整洁，现场物料、产品、工装、工具做到定置定位管理？消防器材完好有效、通道畅通？,2. 操作人员是否清楚文明生产和安全生产要求并实施？是否具有环保意识？,3. 产品性能检测环境条件和贮存条件是否满足规定要求？,测量1. 工序巡检员是否严格按检验文件进行首检、巡检和工艺纪律执行情况检查，并认真做好记录？,2. 工艺特性参数监控人员/作业员是否进行了监测并有记录？,3. 检验人员发现工艺参数偏离或产品要求偏离，是否立即通知操作者纠正？（抽查相应证据）,4. 发现不合格品是否按规定进行标识、隔离、评审、处置，重大质量问题是否立即报告？（提供8D报告证据）,项 目审 核 内 容现 场 审 核 记 录评 价,符合待改进不符合,记录1. 抽查流传单、作业记录、首检、巡检和工艺纪律检查记录是否清晰，填写内容完整，数据准确，可实现追溯?未按规定执行自检、记录。加工一车间工艺架上有昨天的产品记录只填写了首件记录；质检员首检只有盖章，未填写数值，巡检记录未填写,2. 检查现场统计数据和统计图表、不良分析和纠正预防措施及验证资料使用和管理是否适当？,3. 记录是否定期整理、标识，归入资料库保存，便于查询？,4. 是否按规定的保存期限和规定的程序办理销毁手续？,标识1. 检查现场是否按《标识和可追溯性程序》对所有产品进行唯一性标识，并具有可追溯性。,2. 检查现场所有产品是否均有检验状态标识，防止混淆。,3. 检查不合格品标识是否符合规定要求？,搬运/贮存/包装/防护1. 检查现场使用的搬运工具是否适宜生产要求，破损的周转箱是否进行修理，是否做到产品轻拿轻放，防止损坏。,2. 周转箱内的产品摆放高度是否超出周转箱的高度，不超装，防止产品压坏。,3. 周转箱和产品包装箱堆码高度是否符合规定要求？,4. 生产现场产品堆放是否整齐，标识明显、做到先进先出？,审核情况综述报告审核组长,日 期, ,,制 造 过 程 审 核 报 告 ,受审核单位：冲压车间 审核日期： 2016年 8月 5 日 SG16-08-01 ,受审核工序锻造班长/操作者审核员,使用设备控制用仪表量具使用工夹具,项 目审 核 内 容现 场 审 核 记 录评 价,符合待改进不符合,人员1. 操作人员是否经过相应上岗培训，确认具备相应的能力？（抽调岗位培训记录，询问接受过哪些培训、作业流程、设备操作规程、工艺控制参数、质量要求等是否清楚，查岗位能力确认表）,2. 操作人员是否进行产品首检、自检？是否严格按作业指导书要求规范操作？,3.班长、机修、检验人员的岗位职责是否清楚？检验人员运用统计技术能力?对计量仪表器具的使用方法和掌握程度?,机器工装1. 设备、仪表是否按规定要求进行日常点检？（操作人员）,2. 设备维修人员是否按预防性维护保养计划进行二级保养和年度完好鉴定，是否有完好状态标识?（检查在用设备台帐、一、二级保养和完好检定计划和执行记录、标识。）,3. 是否作设备正常运转率统计，并实施预见性维护？,4. 检查相应设备维修记录。,5. 抽查重要工模夹具是否执行定期研磨或更换规定？（查规定标准和执行记录）,6.热处理炉，气氛发生器和淬火系统是否配备有适当的过程控制装置，包括温度计、碳势或露点器、气体流量计、淬火监控系统包括搅拌器、温度控制器等等，,7.是否具有热处理过程和设备警报器清单；如进行不适当的操作，很可能会制造出不合格品。至少每季度（一年四次）或在任何修理/重置后，对过程及设备的警报器进行测试。 包括但不限于与安全性相关的其他报警器，应根据规范要求进行测试。 应保持检查测试的记录,8. 使用的仪表量具精度/能力是否满足测量检验要求并定期有效地进行检定？（查计量器具台帐和检定证明、状态标识。）有否做重复性再现性分析评价报告?,材料1. 检查生产流传单上的物料货源号和规格记录，查现场使用的关键和重要原辅材料是否经过检验/验证合格，并有GP标识和完整准确货源号?是否使用BOM表规定材料？,2. 追溯核实汽车电子产品用材料是否在进料检验时执行AC=0？,工艺控制1、 是否有受控文件清单，有无过期、作废等未收回的文件？,2、 作业文件和检验文件是否位于工作岗位和检验岗位现场？文件控制要求是否与控制计划一致？,3、 文件是否文实相符，具有可操作性？并尽量采用可视化？,4、 文件是否受控并现行有效，更改是否符合规定要求？,5、 文件是否考虑了下列内容：过程参数、使用设备工装、质量要求、控制重点、过程检验规范（特殊特性、检验方法、检验频次）、过程控制方法（采用的统计技术）应急反应措施，生产过程是否考虑采用防错技术？,6、 是否制定应急反应计划，并措施有效，以应变突发事件？,7、 过程控制图的控制线是否合理正确，能反映控制要求？,环境1. 工作环境是否整齐、整洁，现场物料、产品、工装、工具做到定置定位管理？消防器材完好有效、通道畅通？,2. 操作人员是否清楚文明生产和安全生产要求并实施？是否具有环保意识？,3. 产品性能检测环境条件和贮存条件是否满足规定要求？,测量1. 工序巡检员是否严格按检验文件进行首检、巡检和工艺纪律执行情况检查，并认真做好记录？,2. 工艺特性参数监控人员/作业员是否进行了监测并有记录？,3. 检验人员发现工艺参数偏离或产品要求偏离，是否立即通知操作者纠正？（抽查相应证据）,4. 发现不合格品是否按规定进行标识、隔离、评审、处置，重大质量问题是否立即报告？（提供8D报告证据）,项 目审 核 内 容现 场 审 核 记 录评 价,符合待改进不符合,记录1. 抽查流传单、作业记录、首检、巡检和工艺纪律检查记录是否清晰，填写内容完整，数据准确，可实现追溯?,2. 检查现场统计数据和统计图表、不良分析和纠正预防措施及验证资料使用和管理是否适当？,3. 记录是否定期整理、标识，归入资料库保存，便于查询？,4. 是否按规定的保存期限和规定的程序办理销毁手续？,标识1. 检查现场是否按《标识和可追溯性程序》对所有产品进行唯一性标识，并具有可追溯性。,2. 检查现场所有产品是否均有检验状态标识，防止混淆。,3. 检查不合格品标识是否符合规定要求？,搬运/贮存/包装/防护1. 检查现场使用的搬运工具是否适宜生产要求，破损的周转箱是否进行修理，是否做到产品轻拿轻放，防止损坏。,2. 周转箱内的产品摆放高度是否超出周转箱的高度，不超装，防止产品压坏。,3. 周转箱和产品包装箱堆码高度是否符合规定要求？,4. 生产现场产品堆放是否整齐，标识明显、做到先进先出？,5.在热处理搬运、储存和包装过程中是否能充分保证产品的质量。应针对防止零件损坏和其它质量风险，对热处理装炉系统、在线搬运和发运过程进行评审 。 一些设备包括传送带和其它一些移动的设备不能同时处理所有零件，其它如料筐中堆放过量的产品时会增加损坏零件的风险。 ,审核情况综述报告审核组长,日 期, ,,公司冲压车间制造过程审核报告 ,受审核单位：冲压车间 审核日期： 年 月 日 ,受审核工序锻造班长/操作者审核员,使用设备控制用仪表量具使用工夹具,项 目审 核 内 容现 场 审 核 记 录评 价,符合待改进不符合,人员1. 操作人员是否经过相应上岗培训，确认具备相应的能力？（抽调岗位培训记录，询问接受过哪些培训、作业流程、设备操作规程、工艺控制参数、质量要求等是否清楚，查岗位能力确认表）1、车间培训不足，操作者质量意识差，应付性的填写记录，而非根据测量的真实数据填写；检测技能不足，不能独立完成检测，需加强人员的培训。,2. 操作人员是否进行产品首检、自检？是否严格按作业指导书要求规范操作？,3.班长、机修、检验人员的岗位职责是否清楚？检验人员运用统计技术能力?对计量仪表器具的使用方法和掌握程度?,机器工装1. 设备、仪表是否按规定要求进行日常点检？（操作人员）现场无设备日常点检记录，未按规定进行日常点检,2. 设备维修人员是否按预防性维护保养计划进行二级保养和年度完好鉴定，是否有完好状态标识?（检查在用设备台帐、一、二级保养和完好检定计划和执行记录、标识。）,3. 是否作设备正常运转率统计，并实施预见性维护？,4. 检查相应设备维修记录。,5. 抽查重要工模夹具是否执行定期研磨或更换规定？（查规定标准和执行记录）,6. 使用的仪表量具精度/能力是否满足测量检验要求并定期有效地进行检定？（查计量器具台帐和检定证明、状态标识。）有否做重复性再现性分析评价报告?,材料1. 检查生产流传单上的物料货源号和规格记录，查现场使用的关键和重要原辅材料是否经过检验/验证合格，并有GP标识和完整准确货源号?是否使用BOM表规定材料？,2. 追溯核实汽车电子产品用材料是否在进料检验时执行AC=0？,工艺控制1、 是否有受控文件清单，有无过期、作废等未收回的文件？,2、 作业文件和检验文件是否位于工作岗位和检验岗位现场？文件控制要求是否与控制计划一致？,3、 文件是否文实相符，具有可操作性？并尽量采用可视化？,4、 文件是否受控并现行有效，更改是否符合规定要求？,5、 文件是否考虑了下列内容：过程参数、使用设备工装、质量要求、控制重点、过程检验规范（特殊特性、检验方法、检验频次）、过程控制方法（采用的统计技术）应急反应措施，生产过程是否考虑采用防错技术？,6、 是否制定应急反应计划，并措施有效，以应变突发事件？,7、 过程控制图的控制线是否合理正确，能反映控制要求？,环境1. 工作环境是否整齐、整洁，现场物料、产品、工装、工具做到定置定位管理？消防器材完好有效、通道畅通？1、定置管理不到位。实验室内杂物较多，物品摆放乱；各类试剂未建立标识定置存放；实验室内有试验件存放架，试样仍放置地面。,2. 操作人员是否清楚文明生产和安全生产要求并实施？是否具有环保意识？,3. 产品性能检测环境条件和贮存条件是否满足规定要求？,测量1. 工序巡检员是否严格按检验文件进行首检、巡检和工艺纪律执行情况检查，并认真做好记录？15:20检查黑色磷化线过程记录各项检测已填写完成，询问操作者，当场不能提供出PH试纸；要求操作者对酸度进行检测，操作者不能完成。,2. 工艺特性参数监控人员/作业员是否进行了监测并有记录？,3. 检验人员发现工艺参数偏离或产品要求偏离，是否立即通知操作者纠正？（抽查相应证据）,4. 发现不合格品是否按规定进行标识、隔离、评审、处置，重大质量问题是否立即报告？（提供8D报告证据）,项 目审 核 内 容现 场 审 核 记 录评 价,符合待改进不符合,记录1. 抽查流传单、作业记录、首检、巡检和工艺纪律检查记录是否清晰，填写内容完整，数据准确，可实现追溯?全自动灰色磷化线磷化记录，15:00点检查时，15:00、15:30记录均已填写，记录造假。,2. 检查现场统计数据和统计图表、不良分析和纠正预防措施及验证资料使用和管理是否适当？,生产记录不全。黑色磷化线记录，只有一种产品记录，生产完成的其他产品无记录。,3. 记录是否定期整理、标识，归入资料库保存，便于查询？,4. 是否按规定的保存期限和规定的程序办理销毁手续？,标识1. 检查现场是否按《标识和可追溯性程序》对所有产品进行唯一性标识，并具有可追溯性。产品标识卡填写潦草，产品信息填写不全,2. 检查现场所有产品是否均有检验状态标识，防止混淆。,3. 检查不合格品标识是否符合规定要求？,搬运/贮存/包装/防护1. 检查现场使用的搬运工具是否适宜生产要求，破损的周转箱是否进行修理，是否做到产品轻拿轻放，防止损坏。,2. 周转箱内的产品摆放高度是否超出周转箱的高度，不超装，防止产品压坏。,3. 周转箱和产品包装箱堆码高度是否符合规定要求？,4. 生产现场产品堆放是否整齐，标识明显、做到先进先出？,5.包装箱上的标签、唛头是否符合顾客要求？ ,审核情况综述报告审核组长,日 期, ,,,,
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