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  • 公司IATF审核准备资料大全-表格模板 管理层,公司环境分析控制程序相关方需求和期望控制程序管理职责控制程序方针目标制定与监控控制程序经营计划控制程序质量管理体系变更控制程序,管理评审控制程序,各部门质量职责权限员工道德提升及行为准则反贿赂反腐败管理准则,市场分析报告年度经营计划书,经营计划完成率,公司内外部环境因素分析：SWOT分析（竞争对手、行业标杆等），宏观因素分析（政治、经济、文化等），微观分析（行业、产品结构/定位、发展趋势等）；,企业分析分析：产品安全、生产安全，环保，财务，设计，制造，供应、行业等；,年度业务计划/经营计划制定及统计：按照公司总体战略目标制定本年度公司及业务计划并落实到各部门，建立公司各部门的KPI指标，按规定周期统计目标达成结果并进行驱势分析、提出改进措施。需提交连续12个月的统计结果，业务计划包括每个顾客及供应商的业绩监控、质量成本、质量目标、经营性指标、管理性指标、过程指标等, 质量（过程),采购与供方控制程序顾客投诉与退货控制程序质量体系内部审核控制程序,产品安全控制程序监视和测量资源控制程序,进料检验管理规范监视和测量设备日常维护保养出厂检验管理规范监视和测量设备操作规范首件检验管理规范原材料检验规范SPC检测及判定规范标识管理作业规范过程检验规范,返工返修品检验规范,来料检验记录过程检验记录出货检验记录每日不良品明细登记表试验通知单不合格品处理单外观全检记录表SPC分析计划X-R表MSA计划,计数型MSA有效性分析记录量具重复性和再现性报告纠正和预防措施单工艺参数的监视入库检验记录顾客投诉清单8D,交付不良PPM标识正确率最终检验产品合格率进货检验合格率过程首检一次合格率顾客投诉次数不合格品处置及时率顾客反馈意见处理率校准计划完成率,新原料或新零件—样品报告（公司的检验和试验记录、生产试用报告等；供方提供的材料报告、功能性能报告、可靠性试验报告及第三方的检测报告等）,常规采购的产品—送检单、进货检验记录,生产过程：工艺参数监控记录、产品检验报告、过程质量记录（首检、自检、巡检、转序检、现场控制图、定期CPK分析报告等），成品检验记录（检验记录单、报告书），现场产品质量状态标识、顾客来料检验记录,退货或顾客抱怨：顾客投诉登记表、汇总记录、8D报告、变更通知单+文件更改通知单、相关文件修订（CP、PFMEA、工艺、检验规范、检验指导书等）,不合格控制：不合格处理单（如报废则需报废通知单、返工返修复检记录、不合格汇总表）-定期的不合格优先减少计划、纠正预防措腿证记录、变更通知单+文件更改通知单、相关文件修订记录,计量管理（实验室）,实验室控制程序监视和测量资源控制程序,监视和测量设备日常维护保养监视和测量设备使用作业指导书,试验通知单计置器具台账监视和测量设备日常保养表证书/合格证,校准计划完成率MSA分析计划完成率监视和测量设备完好率,监视和测量设备：台账、校准/检定计划、校准/检定记录（内外部的校准记录、偏离记录、校准履历等）、有效期标识、日常点检记录、定期巡检记录，定期的msa分析报告；,项目、研发、工艺,产品和服务要求控制程序产品质量先期策划控制程序PFMEA控制程序特殊特性控制程序控制计划控制程序过程设计和开发控制程序工程规范及变更控制程序生产件批准控制程序,SPC检测及判定规范工程变更管理办法APOP事态升级管理规范,工程变更管理表外来文件评审表外来文件清单委外加工申请单文件评审表试验申请单产品实现可行性报告APQP开发进度管理表初始特殊特性清单新项目开发申请立项报告,APQP小组成员名单设计开发输入评审表设计目标/可靠性和质量目标产品保证计划管理者支持产品初始材料清单工艺验证记录表新产品转量产放行单报价单产品安全性检查清单,项目风险识别和控制表SPC分析计划X-R表MSA分析计划量具重复性和再现性报告计数型MSA有效性分析初始工艺流程图控制计划PFMEA顾客清单,产品清单文件更改申请单工装制造申请单合同评审表顾客要求识别表顾客要求评审表,报价及时率样品和PPAP资料提交准时率PPAP—次通过率开发进度计划按期完成率新产品开发成功本工程变更实施及时率合同评审实施率,新品开发：每个项目至少一套完整的APQP资料，产品标准、顾客要求、开发目标、产品设计验证/评审/确认记录、阶段性验证报告等；,所有产品的PPAP资料、所有产品的图纸、CP、工艺文件等；,过程验证：工艺验证记录（PPK、MSA、特殊过程、产能、成本、合格率等）；,设计更改：工程变更申请单、变更前的评审记录、变更方案、变更记录、变更后的评审、文件更改通知单、相关文件修订（图纸、标准、FMEA、CP、工艺、检验规程等）、-变更履历；,技术文件管理：技术文件清单、文件归档记录、分发记录、修订记录、修订后的收发记录、借阅记录；外来文件清单（与产品有关的标准）、文件归档记录和分发记录、有效性检査及更新记录、借阅记录；,生产,生产和服务提供控制程序生产计划控制程序 基础设施控制程序过程运行环境控制程序生产设备控制程序生产工装控制程序产品安全控制程序,成品检验作业指导书作业准备验证管理规范标识管理作业规范样品制作管理规范防护用品穿戴要求叉车安全管理规范员工手册外观检验作业指导书设备操作指导书作业标准、工艺卡,7S现场管理制度工艺纪律检査管理制度,顾客订单订单评审生产计划领料单生产统计报表工艺参数点检表备件更换记录表员工技能矩阵设备TPM点检表模具TPM点检表,自检记录采购申请单工序流转卡返工返修记录表不合格品清单内部质量信息反馈清单不合格品处理单生产节拍产能分析,各种工位的定置图质量报告,生产计划完成率产品一次送检合格率废品率7S检查评分生产过程PPM产品一次送检合格率OEE(全局设备效率),现场管理：区域划分（生产区、合格区、来料存放区、待检区、不合格区、发货区、通道等）、产品标识，现场7S ,作业人员绩效考评等,生产计划：顾客订单/销售计划、生产可行性评审、生产计划、生产指令、生产统计、产能分析；,生产工艺管理：作业准备验证、自检/互检、首检、工艺参数监控记录；,生产过程控制：交接班记录、生产动态记录（设备工装维护、更换，产品更换等> :,设备管理,生产设备控制程序,设备设施预防见性维护规范,囚级文件/表单记录设备台账设备维护保养计划设备预防性维护保养计划设备TPM点检表设备保养记录设备验收记录表设备报废单设备备品备件清单设备接收记录设备履历表,设备维修记录设备维修停机统计,设备保养计划完成率MTBF（平均故障间隔时间）MTTR （平均维修时间）Cmk(设备能力指数)OEE(全局设备效率),台设备卡-年度保养计划•保荞记录•日常商检记录-维俅记录-级效指标统计；满足预应维辟求：,新设备或大势后•设备验收记录•台账•设备通历：,设备标识：环境保护设备/安全防护设备/关键设备的标识及状态标识（待移、停用、正常等）：,特种设备管理：清单、备案资料、年检记录；包括：行车、叉车、压力容器；,工装管理,生产工装控制程序,模具管理办法,囚级文件/表单记录工装台账工装维护保养计划工装预防性维护保养计划工装/模具点检表工装保养记录工装验证记录表工装制造申请单顾客财产清单工装报废单工装备品备件清单,工装接收记录工装履历表工装维修记录工装验收记录表工装故障记录,工装模具维护保养计划完成率,新工装：开发计划、设计图纸、技术标准、采购订单、验收单（检验记录等）、台账；,日常管理：台账、定期检查记录、维修记录、定期精度检查报告、工装履历、报废申请单；,标识：编号、产权及状态标识（待修、停用、正常、报废）；,注：工装包括工具、专用检具、模具、夹具、刀具、可重复利用的物流器具等_,物流,交付和售后服务控制程序产品和服务要求控制程序顾客投诉与退货处理控制程序库房及物资管理控制程序,外部提供过程产品和服务控制程序,库房管理制度,合同评审表顾客清单顾客满意度调查表顾客满意度调查报告顾客财产清单顾客要求清单,顾客满意度顾客投诉次数顾客退货PPM顾客反馈意见处理率合同评审实施率交付正确率交付及时率外部质量损失成本,市场营销：市场分析、行业分析、市场定位、业务分析、竞争对手与行业标杆分析、SOWT分析、营销规划；,顾客档案：顾客清单、顾客要求清单；,合同管理：包括销售合同、技术协议、质量协议、图纸、合同评审表；,订单管理：顾客订单/销售计划、月度订单登记、发货计划、订单执行跟踪记录、发货记录、交付业绩统计；,顾客满意度管理：顾客满意度调査表（外部调查）/顾客满意度测评（内部评价）-顾客满意度评价报告；,顾客文件管理：顾客文件清单（顾客标准、图纸、合同、技术要求、相关协议等），文件归档记录、分发记录、更新记录、修订后的收发记录、借阅记录；,采购,供应商开发与管理控制程序外部提供过程产品和服务控制程序,供应商管理办法供应商质量管理体系要求,采购申请单送检通知单供方评审计划供应商调查评价表合格供应商清单供方业绩评价表供方评审报告供方评审检査表采购电话订单登记表,采购合同供应商体系开发计划,供方准时交付率供方交付正确率供方交付批次合格率供应商PPAP按时提交率供方审核计划完成率供方业绩评价实施率,供应商资料：合格供应商清单、供应商资料（基本信息调查表、营业执照、机构代码、体系证书、特殊行业生产许可证/运输证、危险废弃物处理资质等）,供方ppm指标及趋势：超额运费、合格率、及时率等，供应商绩效考核指标,供方评价：供方开发计划、资料收集、潜在供方清单、评审计划、供应商评审记录、合格供应商清单、采购协议（新品开发协议、技术协议、质量协议、保密协议、价格协议、采购合同、物流/包装协议、环保协议等）,供应商审核：审核计划、审核报告、分指等级、不符合项、整改计划及验证,样件管理：新品开发、技术文件签订和发放（各类协议、图纸、标准等），OTS送样、样件认可、PPAP提交（必要时）-PPAP认可（必要时）、 量采切换,变更管理：更新后的文件、文件收发记录、零件更改后送样、样件认可、PPAP提交、PPAP认可、量采切换：,采购管理：物料需求计划、采购计划、采购订单、送检单、进货检验记录、入库单、供应商业绩评定,不合格控制：不合格处理单、处理记录（退货、换选等）、供方整改、整改验证、供应商业绩考核,供方文件管理：与供方有关的文件清单（标准、图纸、合同、技术要求、相关协议等）、文件归档记录、分发记录、更新记录、修订后的收发记录,物料仓储,库房及物资管理控制程序顾客投诉与退货处理控制程序,库房管理规范, 领料单检验申请单发货单出库单备品备件清单材料出入库台账产品出入库台账,账物正确率物料错发率先进先出原则执行率,帐物一致，标识清楚、堆放整齐、防护符合环境要求，出入库记录齐全、先进先出方式明确、厍房区域划分/布局、出货检查记录等,相关方财产管理（硬件：设备、工装/模具/检具/物流器具、材料或零件等），相关方财产清单、检查记录、入库管理、出货记录/消耗记录/贿况录-定期检査/保养/维护或维修记录、损坏记录、报告相关方记录,人力资源,人力资源及培训控制程序信息交流沟通控制程序,员工手册员工激励及授权管理制度员工满意度调查与评价管理制度各岗位人员质量职责、权限及任职要求各部门质量职责权限员工道德提升及行为准则反贿赂反腐败管理准则各项管理制度,年度培训计划签到表培训记录表培训效果评价表培训档案培训需求表上岗证岗位资格评审记录员工满货度调査表员工满货度调査报告,年度招聘计划招聘人员信息登记表新员工转正评价表培训调查表岗位说明书特殊岗位人员名单特殊岗位资质证书顶岗计划合理化建议岗位技能矩阵,人员技能矩阵员工登记表会议纪要,人员流失率年度培训计划完成率员工满意度岗位技能达标率,培训：培训需求（各部门提出、公司战略、岗位能力评价、新员工/转正员工、安全/环保、新品开发等），年度培训计划、月度培训计划、培训记录（签到表、培训记录）、培训效果评价；,人力资源管理：员工名册、新员工试用考核、特殊工种人员情况表、技能矩阵及能力评价、员工绩效考核，岗位编制计划、顶岗计划、职业规划及晋升通道、合理化建议/自主改善/qc小组活动；,满意度评价：员工满意度调查表、员工满意度调查报告、改进措施及验证；,财务,数据分析和评价控制程序,内、外部损失成本统计明细表质量成本分析报告,内部损失成本率外部损失成本率,备注：成本核算：核算各工序产品成本,收集生产过程的不合格品、废品数据，核算内部损失,收集顾客退货和索赔数据，核算外部损失,形成质量成本分析报告、关注质量损失的绉势,体系、文控,组织知识控制程序内部审核控制程序过程审核控制程序,文件编写规则,外来文件评审表外来文件清单文件发放/回收记录 文件评审表 受控文件清单记录表单内审检查表过程审核检查表产品审核报告内审员清单,文件受控率文件发放回收及时率过程指标达成率内审计划完成率,受控文件清单（管理性清单）、文件审批、分发记录、修订记录、修订后的收发记录,记录清单（含规定的保存周期>、分发记录、修订记录、修订后的收发记录：,文件包括手册、方针目标、年度经营计划、程序文件、记录表格、管理制度、操作规程、作业指导书等,操作规程及作业指导书，不包括产品制造工艺类文件。,管理评审,管理评审控制程序,管理评审计划管理评审签到表管理评审会议记录管理评审报告纠正和预防措施单各部门输入资料管理评审改进报告,于运评审改进项目完持续改进项目数,管理评审的输入以往管理评审所采取措施情况顾客满意和有关相关方的反馈质量目标的实现程度过程绩效不合格及纠正措施监视和测量结果各类审核结果外部供方的绩效资源充分性,顾客计分卡的评审改进的机会不良质量成本（内、外部）过程有效性的衡量过程效率的衡量产品符合性设备工装保修绩效顾客满意度产品和服务的合格情况,公司KPI指标统计各部门KPI指标统计应对风险和机遇所采取措施的有效性通过风险分析（如FMEA)识别的潜在使用现场失效标识制造可行性评价和产能策划评价一二三方审核不符合项汇总实际使用现场失效及其对安全或环境的影响对现有S作更改和新设施获新产品进行的制 选可行性评占,管理评审的输出改进的机会质量管理体系所需的变更资源需求当未实现顾客绩效目标时，管理者应形成一个文件化的措施计划并实施,内部审核,质量管理体系内部审核程序过程审核控制程序产品审核控制程序人力资源及培训控制程序,过程审核指导书产品审核指导书,年度内审计划审核不符合项汇总内部体系审核计划体系审核签到表体系审核记录体系审核报吿体系审核不符合项报告体系审核不符合项整改验证过程审核计划过程审核检査表,过程审核报告过程审核不符合项报告过程审核不符合项整改验证产品审核计划产品审核检査表产品审核报告产品审核不符合项报告产品审核不符合项纠正预防,内部审核计划完成率体系审核不符合个数过程审核不符合个数产品审核QKZ指数不符合项改改善完成率纠正、预防推施有效实施率,内部审核分为内部体系审核、过程审核、产品审核,第二方审核、策三方记录、审核报告、不符合项、整改验证及记录
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