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![精益生产推进计划表方案-表格模板 精益生产推行计划方案,阶段项目子项目量化指标1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月顾问师,第一阶段第二阶段第三阶段,一阶段：,实施准备倡导者培训-精益生产基本理念,-精益变革过程中管控注意事项建立3人或3人以上的专职推进组织,项目定义-精益办公室设立,-项目团队组建,-项目启动会议,现状评估-课题现状数据统计方法指导,-课题管控表格填写,-课题影响因素评估,目标设定-核心指标设立,-指标基线测定,-初级及革新目标设定,项目监控-项目进度目视管理板,-精益月报及例会管理,绩效管控-精益改善绩效管理办法制定,二阶段：,精益示范,,,效率优化-组装效率优化—3人天生产效率提升30%, -工序能力时间测量, -现状Layout图, -工序能力平衡分析, -产品批量分析, -全品种作业转换时间测量, -最佳生产模式研讨,-设计新的线体布局方案—5人天, -确定生产节拍TT, -提出布局草案, -计算标准人力, -标准作业组合, -操作平衡分析, -员工多技能评估矩阵, -工位器具标准化, -标准手持设定, -物流供应方案, -方案约束事项检讨及对策, -最佳组装生产模式确定,-布局调整计划与实施—3人天, -员工多技能交叉训练, -工装器具改进, -标准作业OJT, -生产节拍控制器,-快速换模（SMED）优化设备效, 率—5人天换模时间压缩40%,, -作业要素分析, -内外变换拆解, -快速换模流程制定, -模具优化,-系统效率提升—10人天,生产交期压缩35%10.0, -系统资源配置评估, -系统异常评估, -工段“孤岛”对策, -排场方式小批量优化,-检讨和持续改进—2人天, -作业效率管理, -不足点持续改进,现场基础改善-物品三定与目视化—2人天现场评价80分以上,-制定目视管理基准—2人天,-建立班组活动园地—2人天,-快速反应质量控制—2人天,-改善提案活动导入—5人天,设备管理TPM0、1 Step导入—15减少设备异常30%，减少对生产效率影响15.0,-TPM样板区域[针对改善设备/Line] 标准制定,-对全员说明基本活动方法，带动实施1次,-建立自主管理机制，实施分级点检制度,-TPM活动中[含生产中故障发生]问题点整理，分析,-利用科学的方法树立改善对策机制,-设备备品管理分析，合理库存，保证供给,-完善设备异常发生处理流程和后续管理流程,-完善设备保养专家培养制度 ,-着手编制《故障词典》,-建立设备管理指标体系,质量管理-QCC活动开展 —10不良率降低15%10.0, -小组成立, -改善步骤明确, -现状分解与对策,-不合理List —3, -标准质量动作, -不合理行为寻找活动, -改善方法的提案,-监控体制搭建 —2, -评比与激励, -现有监控方法的优化,三阶段：,成果巩固标准化-完善“标准作业管理”,-编写示范线《现场管理基准》,-编写《精益指标体系》,项目总结-完成项目总结报告,-整理主要输出文件,-制订后期拓展计划,-项目评价和结束会议,培训,（计划内）JIT&价值流图,5S与目视化管理,QC基本工具应用,班组管理技能提升-TWI,标准作业与作业标准,基础工业工程-IE,全面生产维护-TPM](http://personal.wpscdn.cn/app/new-www-docer-com/img/loading-img-42.ffcbba5.gif)